波紋管成形之單波連續成形簡(jiǎn)介

單波連續成形

    作為金屬軟管本體的波紋管，因為要求這類(lèi)波紋管越長(cháng)越好，如采用多波一次成形，因管坯過(guò)長(cháng)，軸向會(huì )發(fā)生失穩。為此，采用單波連續成形工藝。該方法能在管坯長(cháng)度允許的情況卜，連續成形任意多數量的波紋。對于小直徑的膨脹節用波紋管，也可以用此成形一工藝。

金屬波紋管單波連續成形的原理見(jiàn)圖8-7。

    ①合模：上、下兩片對稱(chēng)的推模和模片同時(shí)平行地向管坯軸心線(xiàn)垂直移動(dòng)，將安裝在芯軸上的薄壁管坯從外表面緊緊地包住。

    ②進(jìn)芯軸：芯軸克服密封圈和管坯內壁的摩擦阻力，向左移動(dòng)，使固定在芯軸上的密封圈與模片相對運動(dòng)到事先調整的位置。

    ③充填壓力油：壓力油從芯軸中心孔流兩道密封圈之間，對管坯內壁加壓，使之在兩道密封圈之間鼓起，形成初波。

    ④進(jìn)推模：推?？朔椈傻淖枇?，沿著(zhù)導向桿向右移動(dòng)，使原先初波高度增加，寬度縮小，直至設計尺寸為止。

    如此循環(huán)，再經(jīng)卸油壓、分模、退芯模、退推模四個(gè)工序，將已經(jīng)成形的波紋從模具中脫出，同時(shí)又為下一個(gè)波紋的形成做好準備。每個(gè)波的成形時(shí)間約為4～40秒。直徑越大，時(shí)間越長(cháng)。

    以上成形方法，最大直徑可達到400mm、這種裝置的缺陷是：壓力油易泄漏，造成環(huán)境污染；徑尺寸不均勻，產(chǎn)品優(yōu)質(zhì)率低。

    改進(jìn)后的芯軸有兩種結構，一種是用一層富有彈性的“膜”將壓力油與管坯隔離，合模以后，壓力油不直接作用于管坯內壁，而是通過(guò)橡膠囊再傳給管坯。模片、推模之間的管坯隨著(zhù)壓力的升高和橡膠囊的凸起而形成初波，加工的工序與上述相同，泄壓、推模以后，橡膠囊依靠自己的彈性，從已成形的波紋腔內脫出，回到原態(tài)，圖8-8(a)為配有橡膠囊的芯軸結構。

    另外一種結構是選用一種能100%回彈的工程橡膠(例如聚胺酯橡膠)代替橡膠囊。利用這種橡膠的彈性和恢復原形的能力來(lái)完成鼓波和復位的過(guò)程而無(wú)需充壓力油。這種結構從根本上解決了泄油污染的問(wèn)題。目前已用在直徑200mm以下的彼紋管的成形上。

    單波連續成形的模具是加工的關(guān)鍵，模具由芯軸、推模和模片組成。其工作部位的截面形狀相應于波紋管截面形狀而變化?，F在除U形外，還有S形等。

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